丝印故障的发生，有单边的原因，更多的是由于各种因素的复杂交叉影响。在此为大家搜集到了一些丝网印刷、移印以及其他特种印刷常见的问题及解决办法：

一、 承印物表面局部没有油墨（漏墨不均）

原因：

1、 丝网目数过高，油墨通透性差。

2、 感光膜太厚，油墨渗透性差。

3、 胶刮刃口有伤痕。

4、 胶刮压力不够，或压力不均匀。

5、 丝网印版和承印物之间间隙过大。

6、 油墨粘度过高，渗透力低。

7、 油墨返回，胶刮送墨不均匀。

8、 印刷速度过快，使供墨不均匀。

9、 网版上油墨过少。

10、承印台不平。

二、 印刷后油墨渗油，产生边影或虚影、图文模糊

原因：

1、 胶刮刃口棱角磨损，胶刮中油墨断丝效果差。

2、 胶刮刮印角度过小，致使供墨量过大。

3、 油墨粘度太低，印刷后油墨延流渗流。

4、 油墨和溶剂搅拌不均，印刷后溶剂多的油墨产生渗透现象。

5、 丝印版清洗后，残留有溶剂。

6、 丝网印版与承印物套印规矩发生错动。

7、 油墨与丝网目数选择不当，油墨细度细而丝网目数太低。

8、 丝印中途停顿或重复刷。

9、 回墨时胶刮用力过大，未刮印时，少量印料已挤出网孔。

三、 堵网现象

原因：

1、 承印物不光滑或强度低，掉粉、掉毛造成堵网。

2、 油墨中的颜料及其他固体颗粒大，丝印时容易堵住网孔。

3、 温度高、温度低、油墨中溶剂挥发快、粘度变高、引起堵网，或停机时 间过长，也容易造成堵网。温度低、油墨流动性差，也易造成堵网。

4、 丝网印版放置日久，印前清洗，粘附灰尘，造成堵网。

5、 刮印时压力过大，胶刮弯曲度大，造成刮印时的面接触，每次刮印油墨 都未被胶刮刮干净，印版上留下残余油墨，一定时间造成结膜堵网。

6、 网距小、刮印后丝网版不能脱离承印物，抬起时印版印刷面粘附油墨，易造成堵网。

7、 制版是图案部分有鬼影。

四、 图文边缘产生毛刺和锯齿

原因：  

1、 感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。

2、 丝网印版曝光不足或过长，显影时就会出现毛刺（锯齿）。

3、 丝网印版印刷面不平整，有间隙，刮印时油墨溢出，造成毛刺。

4、 原底片不良。

5、 绷网角度不当。

6、 使用丝网目数太低，制版时就出现了毛刺。

五、 丝网印刷后油墨与承印物粘接不牢，

原因：

1、 承印物表面有油污、灰尘等不清洁，或塑料制品在印刷前处理不充分。

2、 油墨本身粘接力不强，遇此情况应更换其它种类油墨。

3、 稀释溶剂选用不当。

4、 油墨过期。

5、 网距过大。

6、 助剂添加不当。

六、 丝印成品墨迹表面产生气泡

原因：

1、 胶刮刮印速度太快或干燥过快。

2、 油墨本身有气泡或搅拌不均匀。

3、 丝网被污染。

4、 承印物表面不干净或有油污。

七、 丝网油墨层太厚

原因：

1、 丝网目数太低。

2、 胶刮太软或刃口太圆。

3、 胶刮刮印角度太小。

4、 网上印刷油墨放置太多。

5、 胶刮的推动压力大小不当。

6、 丝网印版膜厚太厚。

7、 胶刮速度太慢。

八、 丝印产品图文尺寸扩大

原因：

1、 油墨的粘度太低。

2、 油墨的流动性大。

3、 丝网张力太低。

4、 胶刮压力太大。

九、 印迹上出现网痕的原因是油墨流动性低，干燥的太快，

应该： 

1、 选择流动性大一些的油墨。

2、 使用干燥速度慢一些的油墨，也可以在油墨中加一些高效慢干剂。

3、 在制做网版时，尽量使用线径较细的单丝丝网。

另外需要注意，在丝网印刷中，因为增加网距具有同增加网版张力一样的效果，所以有人想通过增大网距的方法，增加刮刀压力，让网版获得一个较高的张力，但这种方法有很多负作用(尤其是网点增大)，所以印刷中应提高网版张力，而不应增大网距。

那么素材生产时要注意哪些问题点呢？塑胶模具素材丝印过程中遇到问题该怎么解决？

1.色差

素材的色差会影响丝印的印出效果，特别是黑色，灰色产品，因为黑色和灰色产品素材底色比较暗沉，如果出现偏灰或颜色不正的情况下，在丝印白色那么这个白色出来的颜色就会偏差非常大。

2.产品表面有缩水现象或者有凹凸不平现象

素材产品表面丝印位置，如果有缩水或者凹凸不平，那么他就会导致产品正常的丝印，就会出现丝印不全丝印残缺的现象。

3.产品的表面有油污

素材表面如果有油污，那么在丝印过程当中就会导致产品无法正常的丝印，也就影响了产品的丝印效果。