色差在包装印刷之中不可避免，如何避免或减少色差的产生是至关重要的。通常，我们只能凭借自己的经验和判断力，将印刷品接近设计稿的颜色。那么，怎样才能科学地对色差进行控制，从而达到与设计稿相近的效果呢？ 

1.调色环节

调色环节是一整个印刷的核心步骤，应避免印刷技术员仅仅凭借经验或自己的感觉来进行调色。在调整色墨浓淡时，可以采用计量方法，刮色样时要均匀，并要托着白色的底面，便于与统一的标准样进行对比。在色相达到90%以上时，应进行粘度调整。我们可以开始做样品了，然后再做一些细微的调整。

2.原料

即便是大型原材料生产商的产品，特别是颜料，也普遍存在批次间的色差，有些粉末涂料的色彩对此尤为敏感，保障原料的产品质量是质量管控的前提条件，选择有资质、信誉好的供货商很重要!

3.生产环境

车间的空气湿度的调节，正常情况下我们调节在55%-65%之间比较适宜。

湿度过高则会影响到印刷油墨的溶解性，特别是浅网区域的转移难以正常展现。合理地调节空气湿度，对油墨印刷效果与色差的调节有着改进的作用。

4.产品库存

涂装用户的订单是按工件的批量加工来决定的，很多客户只订购了少量的订单，这就使得粉末涂层的质量控制和制造变得非常困难。对于长期使用同一种产品但无法批量订购的用户，可在经过充分论证后，尽量减少批量生产，做好库存，尤其客户也建议和欢迎这种做法。

5.品质意识

品质意识，指的是生产加工及品质管理人员对产品质量的一种感知度。

这种感觉必须是显而易见的，并在工作的细节中体现出来。所以在调整色差的过程中，主要是要引导员工提升品质意识，在工作中追求卓越，形成产品的质量理念。

例如：在打样时严格遵守与标样之间达到90%以上，方能开机生产加工，在首件时协助质量检验人员加强首件的检验工作。在生产过程中，班组必须严格遵守质量管理制度，比如在更换油墨的色相时，要特别注意油墨的清洁，尤其要注意刮墨器的底部和两侧的夹条是否要及时地更换和清洗，如果在生产过程中不小心处理，很容易造成色相的混色，从而造成色差。

总结

我们只有通过这些因素的把控，才能减少色差，只有在生产过程中，注重对工艺参数的把控，才能保证产品的质量，从而提升产品的整体竞争力。